..:Bizim Forum:..
Would you like to react to this message? Create an account in a few clicks or log in to continue.

..:Bizim Forum:..

www.bizim.forumotion.com cEvrEnİzdEkilErE hAberDar EdiNiz !!!
 
AnasayfaAnasayfa  PortalliPortalli  AramaArama  Latest imagesLatest images  Kayıt OlKayıt Ol  Giriş yapGiriş yap  Userbarlar.comUserbarlar.com  

 

 SAC METAL KALIPCILIĞI

Aşağa gitmek 
YazarMesaj
avrupali_
Banned!!!
Banned!!!
avrupali_


Erkek
Mesaj Sayısı : 3255
Yaş : 34
Bu Kullanıcının Özlü Sözü : nEr3Ykadar
Kayıt tarihi : 03/12/07

SAC METAL KALIPCILIĞI Empty
MesajKonu: SAC METAL KALIPCILIĞI   SAC METAL KALIPCILIĞI Icon_minitimeSalı Şub. 05, 2008 12:53 am

iÇİNDEKİLER

1. KALIP VE KALIPÇILIK NEDİR 1
Kalıp Elemanları 1
Standart kalıp setleri
2. KESME KALIPLARI 4
Kılavuz Sütun ve Burçları 5
Dişi zımba (Matris) 5
Erkek zımbaların Montaj Şekilleri 6
Standart kalıp Zımbaları 7
Sıyırıcı Plakası 8
Yan Kayıtlar 8
Baskı Plakası 9
İlerletme Aygıtları 10
Yan Çakılar 12
Şerit Malzemelerin Hazırlanması 13
Kesme Teorisi 15
Kesme Kuvvetine Etki Eden Faktörler 16
Kesme Kalıplarında Ekonomik Kalıplama Önerileri 18
Örnek Kesme Kalıbı 21
3. BÜKME KALIPLARI 22
Geri Esneme Miktarının Giderilmesi 23
Açınım Boyu Hesabı 25
Bükme Kalıplarında Ekonomik Kalıplama Önerileri 26
Bükerek Biçim Değiştirme 31
Bükme Kalıbı Örneği 33
4. ÇEKME KALIPLARI 35
İlkel Çapın Hesaplanması 38
Çekme Kuvveti Hesabı 38
Çekme Kalıbı Örneği 40
5. YENİ TEKNOLOJİ İLE YAPILAN SAC-METAL KALIPLARI 41
Kalıpçılıkta Malzeme Seçimi 42
Kalıp Yapımında Kullanılan Çeliklerde Aranan Özellikler 42
Alaşım Elementlerinin Çelik Yapısına Etkisi 43
Alaşımlı Çelikler 45
Kesme Kalıplarında Zımba Gereçleri ve Sertlik Değerleri 48
Malzeme Sertliklerinin Karşılaştırılması 49
6. PRESLER 50
Eksantrik Presler ve Özellikleri 50
Hidrolik Presler 55
Değişik Tip Preslerin Avantajları 55
Hidrolik Preslerde Arıza Giderme 56
Eksantrik Preslerde Arıza ve Giderilmesi 56
Preslerde Çalışma Emniyeti 57
Preslerde Faydalı Kurs Boyu 58







KALIP VE KALIPÇILIK NEDİR

Özdeş parçaları istenilen ölçü tamlığı sınırları içinde ve en kısa zamanda üreten, malzeme sarfiyatını ve insan gücünün minimum düzeyde tutulmasına yardımcı olan aparatlara KALIP denir. Bu aparatın tasarımını planlayan, yapımını gerçekleştiren ve çalıştırabilen kişiye KALIPÇI denir.

Kalıpçılık mesleğinde çalışan kişilerde olması gereken özellikler:

1 - Makine teknik resmi ve becerisi
2 -- Kalıp konsrüksiyonu konusunda bilgi ve tecrübesi
3 - Basit matematik ve trigonometri bilgisi
4 - Kalıp elemanlarının malzemesini seçebilme bilgisi
5 - Kalıp elemanlarına verilebilecek sertliği tespit becerisi
6 - Kalıp parçalarının hangi tezgahlarda nasıl işleneceğini bilmesi
7 - Kalıbı prese emniyetli bir şekilde bağlayabilme, ayarlama ve çalıştırma yeteneğine
sahip olması

KALIP ELEMANLARI

Kalıp elemanlarının bir çoğu standartlaştırılmış ve piyasaya değişik boyut ve özelliklerde sunulmuştur. Böylece standart elemanlar kullanılarak kalıp tasarımcısına ve yapımcısına bir çok kolaylıklar sağlamıştır.

Standart kalıp elemanlarının sağladığı yararlar şunlardır:

1 - Üretici firmalar bu konuda uzmanlaştıkları için yapılan kalıp parçaları standartlara
uygun ve kalitelidir.
2 - Fazla tezgah yatırımına gerek kalmaz
3 - Kalıbın tasarım ve yapım süresi çok azalır
4 - Kalıp elemanları standart olduğu için aşınan ve bozulan parçalar kolayca
değiştirilebilir
5 - Kalıp ömrü artar, bakım masrafları azalır

STANDART KALIP SETLERİ

Standart kalıp setleri iki gruba ayrılır:
1 - Açık kalıp setleri
2 - Sütunlu kalıp setleri



Açık Kalıp Setleri

Açık kalıp setleri kalıp alt plakası, kalıp üst plakası ve kalıp sapından oluşmaktadır.

Açık kalıp setlerine ait şekiller aşağıda görülmektedir.







Sütunlu Kalıp Setleri

Sütunlu kalıp setleri kalıp alt plakası, kalıp üst plakası, kılavuz sütunu ve burcu ile kalıp sapından oluşmaktadır.
Sütunlu kalıp setlerine ait şekiller aşağıda görülmektedir.










Hata! Yer işareti tanımlanmamış.

Hata! Yer işareti tanımlanmamış.




KESME KALIPLARI


STANDART KALIP BAĞLAMA SAPLARI

Küçük ve orta boyutlu kalıplar pres tezgahlarına standart kalıp bağlama saplarıyla bağlanırlar.
Standart kalıp saplarına ait ölçüler aşağıdaki çizelgelerde gösterilmiştir.

“ A “ Form Kalıp Bağlama Sapı Ölçüleri ( DIN. 9359 )

d1 d2 d3 d4 l1 l2 l3 l4 K r1
8 6 22 35 12
10 8 25 3 38,5 12
12 10 28 3 41,5 12
16 12 32 3 46 52 12 18
20 15 16 9 40 3 12 54,5 60,5 12 18 2,5
25 20 20 12 45 4 16 65,5 70,5 18 23 2,5
32 25 25 17 56 4 16 77 82 18 23 2,5
40 32 32 24 70 5 26 91 96 18 23 4


“ C “ Form Kalıp Bağlama Sap Ölçüleri ( DIN 9659 )

d d d l l l l k h r AA
20 15 M 16x1,5 40 3 12 58 18 6 2,5 17
25 20 M 16x1,5 45 4 16 68 23 6 2,5 22
M 20x1,5
32 25 M 20x1,5 56 4 16 79 23 8 2,5 27
M 24x1,5
40 32 M 24x1,5 70 5 26 93 23 10 4 32
M 30x2
50 42 M 30x2 80 6 26 108 28 10 4 41
65 53 M 42x3 100 6 26 128 28 10 4 55


KILAVUZ SÜTUNU VE BURÇLARI

Kılavuz sütunu ve burçları kalıplarda kullanılan standart elemanlardandır. Sütunlu kalıplar genel olarak kesme boşluğu az ve hassas kalıplama işlemlerinde kullanılır.
Burç ve sütunlar arasındaki tolerans minimum 0,0125 mm, maksimum 0,0250 mm arasındadır.




DİŞİ ZIMBA ( Matris )

Dişi zımbalar yapılacak parçanın biçimine göre tek veya çok parçalı olabilir. Küçük ve orta büyüklükteki dişi zımbaların boyutları daha önce denenmiş ve uygulanmış olan aşağıdaki çizelgedeki değerlerden gidilerek pratik olarak hesaplanabilir.


Sac malzeme kalınlığına göre dişi kalıp boyutlarına esas ana ölçüler

Sac kalınlığı Dişi zımba KALIP DELİĞİNDEN KALIP KENARINA OLAN
S (mm) kalınlığı B (mm) ( A )UZAKLIĞI
1 2 3
Yuvarlak kenarlı Düzgün kenarlı Keskin kenarlı
kalıp deliği kalıp deliği kalıp deliği
0 - 1,5 24 27 35 46
1,5 - 3,0 28 32 38 62
3,0 - 4,5 35 38 52 70
4,5 - 6,0 40 46 62 86
6,0 - .... 48 48 72 90
Pratik olarak A=1,25 x B A=1,5 x B A=2 x B




B=Dişi kalıp kalınlığı (mm) L=Boyuna kalıp deliğinin ana ölçüsü(mm)
X=Dişi kalıbın boyu (mm) L1=Enine kalıp deliğinin ana ölçüsü
Y=Dişi kalıbın eni (mm) A=Kalıp deliğinden kenara Olan uzaklık (mm)

Dişi kalıp boyutlarına ait ana ölçüler





ERKEK ZIMBALARIN MONTAJ ŞEKİLLERİ






STANDART KALIP ZIMBALARI




















SIYIRICI PLAKASI ( ZIMBA KILAVUZU )

Sıyırıcı zımbalar, kesme işleminden sonra zımba üzerindeki sac malzemeyi geriye sıyırmada, aynı zamanda zımba kılavuz plakası olarak da kullanılmaktadır. Bazen sıyırıcı plakalar sac malzemeye kayıtlık ( yolluk ) görevi de yaparlar.
Sıyırıcı plakaların kalınlığı pratik olarak sıyırma kuvvetinin küp kökü kadar alınır. Sıyırma kuvveti şerit malzeme kalınlığına bağlı olarak aşağıdaki çizelgeden alınan % değerleri kullanılarak bulunur.

Sıyırma kuvveti = Ps ( kg ) ___
Sıyırıcı plaka kalınlığı = hs ( mm ) hs = 3VPs ( mm )
Kalıplama kuvveti = P ( kg )


ŞERİT MALZEME SIYIRMA KUVVETİ (Ps) KESME KUVVETİNİN YÜZDESİ (%)
KALINLIĞI (S) mm
0 - 2 10 15 18
2 - 3,5 11 20 25
3,5 - yukarısı 16 25 33
min. orta max.

Örnek : Kalıplama kuvveti P = 18,000 kg’dir. Sac malzeme kalınlığı S = 3 mm’dir. Kalıpta
Kullanılacak maksimum Ve minimum sıyırıcı plaka kalınlığını bulunuz.

Ps (min) = %11======Ps (min) = % 11 x 18,000 = 1980 kg

Ps (max) = %25======Ps (max) = %25 x 18,000 = 4500 kg
_______ _____
Sıyırıcı plaka kalınlığı hs(min) = 3V Ps(min) = 3V1980 = 12,6 mm
_______ _____
Sıyırıcı plaka kalınlığı hs(max) = 3V Ps(max) = 3V4500 = 16,5 mm

YAN KAYITLAR ( YOLLUKLAR )

Yan kayıtlar şerit malzemenin kalıp içerisindeki ilerleme yönünü kontrol ederler. Kapalı kalıplarda iki, yarı açık kalıplarda tek yan kayıt kullanılır. Yan kayıtlar kalınlıkları dayamalı veya yan çakılı kalıplara göre tespit edilir. Hassas kalıplama işlemlerinde yan kayıtlarda bir tanesi yaylı baskılı olarak düşünülebilir. Bu şerit malzemenin yolluk içerisinde boşluksuz olarak ilerlemesini sağlar.
Yan kayıtlar kılavuz plaka ile dişi zımba ( matris ) arasına pimli ve cıvatalı olarak tespit edilmelidir. Yan kayıtların kalınlıkları kalıplanacak şerit malzemenin kalınlığına göre değişebilir.
Aşağıdaki şekilde yan çakılı ve dayama pimli olmak üzere iki farklı sabit yan kayıtların durumu görülmektedir.




BASKI PLAKASI

Baskı plakaları yay baskılı, sert kauçuk baskılı, büyük kalıplarda hidrolik veya pnömatik baskılı olarak yapılırlar. Baskı plakasının en önemli görevi ince ve hassas şerit malzemelerinin kalıplanmasında kesme zımbasından önce parçayı matris üzerine yapıştırarak kesme sırasında meydana gelebilecek gevme olayını ortadan kaldırır. Sıyırıcı plakanın kullanılmadığı durumlarda sıyırma plakası olarak görev yapar.

Baskı plakalarının kullanma amaçları tam olarak şöyle sıralanabilir.

Kalıplama işleminin hassas ve sac malzeme kalınlığının az olduğu durumlarda
Sıyırıcı plaka olarak görev yapması istenen yerlerde
İtici plaka olarak kullanılması gereken durumlarda
Kılavuz plakası olmayan kalıplarda
İşlem safhalarının görülmesi gereken kalıplarda



İLERLETME AYGITLARI

Pres kalıplarıyla yapılan kalıplama işlemlerinde şerit malzemeyi kalıp içerisine iten sisteme ilerletme aygıtı denir.
Pres tezgahlarıyla yapılan kalıplama işlemlerinde uygulanabilecek otomatik ilerletme aygıtları, üretim seriliğini, ekonomikliğini ve ölçü tamlığını içerecek nitelikte olmalıdır.
Seri üretimin yapılabilmesi için kalıp-pres bağlantısının düşünüldüğü kadar pres-ilerletme aygıtı bağlantısının da düşünülmesi gerekir.

Yarı ve tam otomatik ilerletme aygıtları aşağıdaki gibi sınıflandırılır.

Rulo şerit malzemeler için ilerletme aygıtları
Tek parça için ilerletme aygıtları
Özel ilerletme aygıtları




DAYAMALAR

Sac metal kalıpçılığında şerit malzemeyi kalıp içerisinde istenilen konumda durdurmaya yarayan kalıp elemanlarına dayanama denir. Şerit malzeme her kalıplama işleminden sonra ilerletme yönünde adım kadar kalıp içerisine sürülür.
Dayamalar üretilecek parça sayısına, biçimine ve ölçüsüne, üretim yapan kalıba, üretimde kullanılan pres tezgahı ve üretim safhalarına göre tasarlanır.

Sac metal kalıpçılığında kullanılan dayamalar

A - Basit dayamalar
1- Sabit dayamamalar
2- Yay baskılı pim dayamalar
3- Elle itmeli veya çekmeli dayamalar
4- Manivela tipi dayama
5- Eksantrik muylu dayama
6- Yan çakılar

B - Otomatik dayamalar
Mekanik kumandalı
2- Hidrolik veya pnömatik kumandalı.

Mekanik kumandalı otomatik muylu dayama ve kalıp monyajı


Sıyırıcı plaka üzerine yerleştirilen yay baskılı mandal dayana ve çalışma sistemi

Sayfa başına dön Aşağa gitmek
avrupali_
Banned!!!
Banned!!!
avrupali_


Erkek
Mesaj Sayısı : 3255
Yaş : 34
Bu Kullanıcının Özlü Sözü : nEr3Ykadar
Kayıt tarihi : 03/12/07

SAC METAL KALIPCILIĞI Empty
MesajKonu: Geri: SAC METAL KALIPCILIĞI   SAC METAL KALIPCILIĞI Icon_minitimeSalı Şub. 05, 2008 12:55 am


YAN ÇAKILAR

Yan çakılar şerit malzeme üzerinden adım kadar kesme yaparak kesilen miktar kadar şerit malzemenin ilerlemesini sağlayan bir çeş dayama sistemidir. Dayama pimleri ile sınırlamanın hassas olduğu iş parçalarında yeterli olmadığı durumlarda bunun yerine yan çakılar kullanılır. Yan çakılar kılavuz plakalı kalıplarda kullanılmalıdır.
Yan çakılar kalıplarda değişik durumlarda kullanılabilir. Bunlar :

A - Tek yan çakı ve kesme zımbasından önce
B - Tek yan çakı ve kesme zımbasından sonra
C - Çift yan çakı ve kesme zımbasından önce
D -- Çift yan çakı ve kesme zımbasından sonra
E - Çift yan çakı ve kesme zımbasına göre çapraz

Yukarıda belirtilen yan çakıların bu pozisyonları üretilecek parçanın biçimine, zımbaların sayısına, durumuna, tasarlanan kalıbın şekline ve şerit malzeme üzerindeki ilk kalıplamada meydana gelen ıskarta parça durumuna göre değişir.




Yan Çakılar Hangi Durumlarda Kullanılır?
1 - Kalınlığı 0,3 mm’den az olan parçaların kalıplanmasında
2 - Çok ince olduğundan kılavuz pimin isabet ettirilmesi zor olan parçaların
preslenmesinde
3 - Üzerinde delik veya kanal bulunan, hassas olması istenilen kademeli
kalıplanmasında



a)Tek yan çakının kalıba uygulanışı b) Çift yan çakının kalıba uygulanışı



ŞERİT MALZEMELERİN HAZIRLANMASI

Kalıplanacak parçaya uygun olan şerit malzemenin tasarımı çok önemlidir. Kalıp operatörü şerit malzeme üzerinde yapılabilecek değişiklikler ve yerleşim planıyla birlikte kalıp tasarımını da göz önünde bulundurmak zorundadır.





Şerit malzeme kalınlığına göre tek ve çift yan çakılı kalıplarda kesme payı (b) miktarı

a ) Çift yan çakılı kalıplama b ) Tek yan çakılı kalıplama
Şerit mal- Anma ölçüsüne göre Anma ölçüsüne göre "b" değerleri (mm )
zeme kalın- "b1"değerleri
lığı S (mm) 20 50 75 100 10 50 100 150 250 350 500 1000
0,1 1 1,2 1,5 1,9 1,2
0,18 1 1,2 1,5 1,9 1,2 1,5
0,2 1 1,2 1,5 1,9 1,2 1,5 1,8
0,22 1 1,3 1,6 2 1,2 1,6 1,9
0,24 1 1,3 1,6 2 1,3 1,6 2 2,5
0,28 1 1,3 1,6 2 1,3 1,7 2 2,7
0,32 1 1,4 1,7 2,1 1,3 1,7 2,4 2,9 3,3
0,38 1 1,4 1,7 2,1 1,4 1,8 2,6 3,1 3,5
0,44 1 1,4 1,7 2,1 1,4 1,9 2,8 3,3 3,7 4
0,5 1,2 1,5 1,8 2,2 1,5 2 3 3,5 4 4,5
0,56 1,2 1,5 1,8 2,2 1,4 1,9 2,8 3,3 3,8 4,3 5
0,65 1,3 1,6 1,9 2,3 1,3 1,8 2,6 3,1 3,6 4,1 4,6
0,75 1,3 1,6 1,9 2,3 1,2 1,7 2,4 2,9 3,4 6,9 4,4
0,88 1,4 1,7 2 2,4 1,1 1,6 2,2 2,7 3,2 3,7 4,2
1 1,5 1,8 2 2,4 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 6
1,13 1,5 1,9 2,1 2,4 1,2 1,7 2,2 2,7 3,2 3,7 4,2 6
1,25 1,6 2 2,2 2,6 1,4 1,9 2,4 2,9 3,4 3,9 4,3 6
1,5 1,8 2,2 2,5 3 1,6 2 2,5 3 3,5 4 4,5 6,5
1,75 2,1 2,5 2,8 3,2 1,8 2,2 2,7 3,2 3,7 4,2 4,7 6,7
2 2,4 2,8 3 3,3 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 7
2,25 2,6 3 3,3 3,6 2 2,8 3,2 3,7 4,2 4,7 5,2 7,2
2,5 2,8 3,3 3,6 4 2 3 3,5 4 4,5 5 5,5 7,5
2,75 3 3,5 4 4,5 2 3,2 3,7 4,2 4,7 5,2 5,7 7,7
3 2 3,5 4 4,5 5 5,5 6 8
3,5 2,5 3,7 4,2 4,7 5,2 5,7 6,5 8
4 2,5 4 4,5 5 5,5 6 7 8
4,5 3 4,2 4,7 5,2 5,7 6,2 7 8,5
4,75 3 4,5 4,7 5,2 5,7 6,2 7 8,5
5 3 4,5 5 5,5 6 6,5 7 9
6 3,5 5 5,5 6 6,5 7 8 9,5
7 4 5,5 6 6,5 7 8 9 10
8 5 6 6,5 7 8 9 10 11
9 6 7 7,5 8 9 10 11 12
10 7 8 8,5 9 10 11 12 13



Parçaların çevre şekline göre en az malzeme kaybı ile ne şekilde kalıplanabilecekleri önceden hesaplanmalıdır.
Genellikle şerit malzeme kalıptan bir defada geçecek şekilde kalıp dizayn edilmelidir. Bazı hallerde malzeme kaybının en aza indirilebilmesi için ya kalıp çift zımbalı ya da malzeme kalıp içine iki değişik yönden sürülmelidir.
Kesme payı miktarı ince ve yumuşak malzemelerde tablo değerlerinden bir miktar fazla tutulmalıdır.


KESME TEORİSİ

Kesme kalıplarında meydana gelen kesme olayı ideal kesme olayına göre daha farklıdır. Bu da kesme kalıplarında makaslarda olduğu gibi zımbalar ağzına ideal kesme ve boşluk açısı verilemediğinden kaynaklanmaktadır. Şerit malzemeden kesilen parçalar, zımbalar arasında tam olarak kesilmez. Dişi zımba (matris ) ve erkek zımba arasındaki şerit malzemeden kalıplanacak parça iki kesme kenarı arasında maksimum kesme direncini gösterir. Aynı zamanda zımba, malzemeye bir miktar batar ve malzeme akma sınırına gelinceye kadar kesme yapar. Maksimum dirençten sonra malzeme dayanımını kaybeder ve akmaya başlar. Akma sınırını aşınca kalıplanan parça şerit malzemeden kopar, kalıp boşluğuna itilir.



Kesme kalıbında malzemenin iki zımba arasında kesilmesi sırasında meydana gelen işlem basamakları aşağıda gösterilmiştir.

A) Kesme kenarları şerit malzeme üzerine kuvvet uygular.Kesme kenarlarında
plastik deformasyon oluşumu başlar. Kuvvet kaldırılırsa malzeme eski halini alır, arttırılırsa kalıcı şekil değişiklikleri oluşur.

B) Basıncın devamında kesilme sonucu oluşan parlak kısım yukarıya çıkar. Kesme kenarlarında çatlaklar başlar. uygun kesme boşluğu verilmiş kalıplarda bu çatlaklar birbirini karşılar.

C ) Çatlaklar birleşir ve bu hat bize kırılma yüzeyini verir. Kesilen parça kalıp boşluğuna düşer.


A B C

KESME KUVVETİNE ETKİ EDEN FAKTÖRLER

1- Zımba ucuna verilen eğim miktarı
2- Kalıplanan parçada uzunluğun genişliğe oranı
3- Kalıp boşluğu
4- Kalıbın yağlanması
5- Kalıplanan parça üzerindeki kanal ve deliklerin arasındaki uzaklıklar
6- Artık malzeme miktarı
7- Malzemenin cinsi ve kalınlığı
8- Zımba kesme yüzeyinin durumu
Taşlanmış,Taşlanmamış,Taşlama çizgilerinin yönü
Zımbanın kaplanmış veya kaplanmamış oluşu












Boşluk : Matris ve erkek zımba arasındaki doğru boşluk çok önemlidir. Boşluk sac kalınlığına, cinsine bağlıdır.Az boşluk kesme kuvvetini ve kalıp aşınmasını artırır.







KESME KALIPLARINDA EKONOMİK KALIPLAMA İÇİN DEĞİŞİK ÖNERİLER

Kalıplama işlemlerinde basit tasarım değişiklikleri maliyet bakımından çok önemlidir. Ekonomik kalıplama işlemleri malzeme, kalıplama sayısı, kalıp hassasiyeti ve dizaynına bağlıdır. Ekonomik ve verimli bir kalıplama için aşağıdaki öneriler göz önünde tutulmalıdır.

Sac Malzeme Dizaynı:
Şekildeki parçaya benzer tasarımlarda maksimum çıkıntı genişliği ( W ) kesinlikle sac malzeme kalınlığının 1,5 ile 2 katından daha küçük olmalıdır.Çıkıntı uzunluğu da
maksimum genişlik ölçüsünün 5 katından fazla olmamalıdır.
L = 5W veya minimum L = 1/32” ( L = 0,8 mm ) olmalıdır.




Köşe Radyüsleri ( Kavisleri ):
Köşe radyüsleri minimum sac kalınlığının yarısı ( R = 1/2 x S ) kadar olmalıdır. Malzeme kalınlığı 1/16” (inc) = 1,6 mm ya da daha az ise köşelerin radyüs yerine dik olması tercih edilmelidir.



Kanallar:
Kanallarda köşe radyüsleri ( kavisleri ) maksimum olmalıdır. Eğer koparma operasyonu yapılacaksa keskin köşe yapılması tercih edilmelidir.





Özel Durumlar :
Aşağıdaki şekillerden birincisi en uygun dizayn durumunu, ikinci ve üçüncü şekiller uygulanabilir dizayn durumunu, son şekil ise hiç uygun olmayan ve tercih edilmemesi gereken dizayn durumunu göstermektedir.





Delik Tasarımları :
Genel kural delik çapının şerit malzeme kalınlığına eş ya da daha büyük olmasıdır. Alüminyum ve diğer yumuşak metallerde delik çapı saç kalınlığından daha az olabilir. Paslanmaz çeliklerde delik çapı en az sac malzeme kalınlığının iki katı olmalıdır.
Deliğin malzeme kenarında şişkinlik yapmadan kalıplanması için, kenarda kalan et kalınlığı ( WEB ) sac kalınlığının 1 ile 1,5 katı kadar olmalıdır. WEB = 1 – 1,5 S

Şayet et kalınlığı malzeme kalınlığının 1,5 katından az olursa sac kenarında şişkinlik oluşur. Bu da kalıplamada istenmeyen bir durumdur.

Bu kural birbirine çok yakın iki delik arasındaki et kalınlığı için de geçerlidir. Şişkinlik istenmeyen durumlar matkapla delmeyi gerektirir. Bu da kalıplama maliyetini artırır.
Bu gibi durumlarda delik yerine yarık kullanımı önerilmelidir. Malzeme kenarına çok yakın olan deliklerin bir yarık şekline dönüştürülmesi en uygun kalıplama yöntemidir


Sayfa başına dön Aşağa gitmek
avrupali_
Banned!!!
Banned!!!
avrupali_


Erkek
Mesaj Sayısı : 3255
Yaş : 34
Bu Kullanıcının Özlü Sözü : nEr3Ykadar
Kayıt tarihi : 03/12/07

SAC METAL KALIPCILIĞI Empty
MesajKonu: Geri: SAC METAL KALIPCILIĞI   SAC METAL KALIPCILIĞI Icon_minitimeSalı Şub. 05, 2008 12:56 am

BÜKME KALIPLARI

Bükme : Uygulanan kuvvet sonucu sac malzemenin tarafsız eksen doğrultusunda fiziksel şekil değişimidir. Uygulanan kuvvet ortadan kaldırıldığında parça kalıcı şeklini
Korur.
Parçanın iç yüzeyinde basılma dış yüzeyinde çekilme oluşur. Çekme ve basma gerilimi tarafsız eksenin bulunduğu konumda “ O “ dır.

Basit “V” bükme kalıbı

Şekilde en basit “ V “ bükme kalıbı görülmektedir. 1 Nolu parça : Matris, 2 Nolu
parça : Istanpa, genellikle yüksek karbonlu takım çeliği. 3 Nolu dayama pimleri, 4 Nolu bağlama sapı orta karbonlu takım çeliği olarak düşünülmelidir.
V bükme kalıplarında sac kalınlığı 2 mm ve daha ince ise ( a ) derinliği yaklaşık
5 s alınmalıdır. Burada BETA açısı bükülerek elde edilmek istenilen açıdır. 2 mm ince sacların bükümünde BETA açısı 2 o küçük yapılmalıdır. Bunun nedeni sacın geri esneme miktarının giderilmesi içindir.
V bükme kalıplarında sac kalınlığı 2 mm ve daha ince ise ( a ) derinliği yaklaşık a=5 x S alınmalıdır. Burada  açısı bükülerek elde edilmek istenen açıdır. 2 mm’den ince sacların bükümünde  yaklaşık 2o küçük olmalıdır. Bunun nedeni sacın geri esneme miktarının giderilmesi içindir.



Bükme kavis yarıçapı f = Esneme katsayısı
R1 = f x s s = Sac kalınlığı


Gereç Al Al (alaşım) Bakır Pirinç Çekme sacı Çelik
f 0,3 - 2 0,8 - 3,5 0,25 0,2 - 0,4 0,5 0,55 - 3


Örnek : s = 4 mm ( çekme sacı )
R1 = f x s = 0,5 x 4 = 2 mm (min )

GERİ ESNEME MİKTARININ GİDERİLMESİ

Bükme kalıplarında bükülen parçanın geri esneme miktarının giderilmesi için aşağıda sayılan metotlardan biri uygulanır.

1-Bükme açısı geri esneme miktarı kadar artırılır



2 –Bükme zımbasının ucuna bir miktar ezme ucu yaparak ezerek bükme



3 – Gerdirerek bükme veya parçayı bir miktar tavlama















AÇINIM BOYU HESABI


Açınım boyunun bulunmasında kullanılan yarıçap (R) şu şekilde hesaplanır:

1- R1 = S ise ----(Y= 0,33 S alınır) R = R1 +0,33 S ...mm
2- R1 = 2 –4 S ise ---- (Y= 0,4 S alınır) R = R1 + 0,4 S ... mm
3- R1 > 4 S ise ------(Y= 0,5 S alınır) R = R1 + 0,5 S ...mm
 x  (R1 + S/2)
Alfa açısı kadar bükülen parça boyunun bulunması : L = -----------------------
180
ÖRNEK : Aşağıdaki şekilde ölçüleri verilen parça S= 3 mm kalınlığındaki orta karbonlu çelik malzemeden 40 mm genişliğinde bükülecektir.
a) Parçanın açınım boyunu hesaplayınız
b) “U” bükme kalıbını tasarlayınız



ÇÖZÜM :
 x  ( R1 + S/2 ) 90o x 3,14 (3 +3/2)
L2 = -------------------------- = -------------------------- = 7,065 mm
180 180

LT = 2 ( L1 + L2 ) + L3 = 2 ( 20 + 7,065 ) + 30 = 84,13 mm



U BÜKME UYGULAMASI
BÜKME KALIPLARINDA EKONOMİK KALIPLAMA ÖNERİLERİ

Bükme Kenarına Yakın Delikler : Bükme kenarı ile delik arasındaki minimum mesafe sac kalınlığının 1,5 katı ile radyüsün toplamıdır. (1,5 S + R )

Minimum ölçünün daha altında bir mesafe bırakılırsa delikte deformasyon olabilir. Bu durumlarda delikte deformasyon istenmiyorsa önce bükme işlemi sonra da delme işlemi yapılmalıdır. Bu da maliyeti artırır.
Bükme Kenarı Yakınındaki Kanallar : L ölçüsü 1 “ inç = 25,4 mm uzunluğa kadar
H = 2 S + R L ölçüsü 1 – 2 ” inç = 51 mm arasında ise H = 2,5 S + R
L ölçüsü 2 “ inç’ten büyük ise H = 3 S + R veya 3,5 S + R



İçe Kıvırma : Kalıplama işleminde, kesme ve bükme işlemlerinde bükülen parçanın kenarlarında yırtılmalar oluşabilir. Bu tür bükme işlemlerinde dikkatli bir analiz yapılmalıdır.
Bir öneri : Bükülecek parçanın dış çevresine uygun bir kanal zımbası ile kanal açılır. Bükme işlemi daha sonra yapılır. Bu işlem fazla operasyon gerektirir.



Çeşitli Bükme işlemleri :


Yukarıdaki şekilde yetersiz yükseklikte bükülmüş parça görülmektedir. Yeterli bir H yüksekliğini sağlayabilmek için yeniden düzenleme yapılmalıdır. Bu da artı bir maliyet gerektirir.
Aşağıdaki şekilde uygun formda bükülmüş bir parça görülmektedir. Burada bükme yüksekliği H malzeme kalınlığının 2,5 katının bükme radyüsü ile toplamıdır.
H = 2,5 S + R


Aşağıdaki tablo bükme işlemleri için alınacak radyüs değerlerini göstermektedir. Bu tabloda bükülmüş parçanın iç tarafından alınan bükme yüksekliğinin H minimum değerlerini yaklaşık olarak göstermektedir.
Kolay bükülen, örneğin Alüminyum, pirinç, bakır ve yumuşak çelik gibi malzemelerde bu değerlerden yaklaşık % 20 daha az alınabilir.





Bükme işleminde şekilde görüldüğü gibi bir malzeme yığılması oluşur. Özellikle kalın malzemelerde bu olay rahatlıkla görülebilir. Kalınlığı 1,6 mm’den az olan malzemelerde ve sac kalınlığına göre bükme radyüsü yeterli olan uygulamalarda hemen hemen hiç görülmez.



Malzeme bükümün iç kısmında sıkıştırılmaktadır. Sonuçta bir çıkıntı oluşur. Bükümün dış kısımları ise gerilim sonucu çekilmeye uğrar. Bu çıkıntı pratik uygulamaların çoğunda kabul edilebilir. Fakat istenmeyen durumlarda bunun giderilebilmesi için ekstra bir çalışma gerektirir. Genişlik ölçüsünde ( W ) herhangi bir değişme istenmiyorsa şekilde görüldüğü gibi bükme hattında içe doğru bir boşaltma yapılabilir.

Büyütülmüş kesitte sac malzemenin bükme hattının dışındaki yırtıklar görülmektedir.
Bu durum özellikle kalın malzemelerin bükülmesinde bükme radyüsü çok az olan yerlerde karşımıza çıkar. Kalınlığı 1,6 mm’den az olan malzemelerde ve kalınlığı, cinsi ve sertliğine göre bükme radyüsü yeterli ve fazla olan sac malzemelerde hemen hemen hiç görülmez.
Bükme işlemlerindeki bu tür yırtılmalar minimize edilebilir. Fakat keskin köşe bükmelerde ya da bükülmesi zor olan sert malzemelerde bunu önlemek çok zordur. Böyle durumlarda bu çıkıntılar eğe ile ya da spiral taş ile alınmalıdır. Bu da maliyetin artması anlamına gelir.
Sert alüminyum alaşımlarında çelik alaşımlara göre daha büyük radyüse gerek duyulur.


Maksimum D ölçüsü sac malzeme kalınlığından 0,13 mm’nin çıkarılmasıyla bulunur. D Max = S – 0,13 daha ince malzemelerde bu değer azaltılabilir.



Yukarıda iki tip vida başı gömme uygulaması görülmektedir. İlk şekilde görülen formlayarak gömme işlemi ikinci metoda göre daha dayanıklıdır.Daha ekonomik de o alabilir.
Sayfa başına dön Aşağa gitmek
avrupali_
Banned!!!
Banned!!!
avrupali_


Erkek
Mesaj Sayısı : 3255
Yaş : 34
Bu Kullanıcının Özlü Sözü : nEr3Ykadar
Kayıt tarihi : 03/12/07

SAC METAL KALIPCILIĞI Empty
MesajKonu: Geri: SAC METAL KALIPCILIĞI   SAC METAL KALIPCILIĞI Icon_minitimeSalı Şub. 05, 2008 12:59 am




Çeşitli Bükme işlemleri :


Yukarıdaki şekilde yetersiz yükseklikte bükülmüş parça görülmektedir. Yeterli bir H yüksekliğini sağlayabilmek için yeniden düzenleme yapılmalıdır. Bu da artı bir maliyet gerektirir.
Aşağıdaki şekilde uygun formda bükülmüş bir parça görülmektedir. Burada bükme yüksekliği H malzeme kalınlığının 2,5 katının bükme radyüsü ile toplamıdır.
H = 2,5 S + R


Aşağıdaki tablo bükme işlemleri için alınacak radyüs değerlerini göstermektedir. Bu tabloda bükülmüş parçanın iç tarafından alınan bükme yüksekliğinin H minimum değerlerini yaklaşık olarak göstermektedir.
Kolay bükülen, örneğin Alüminyum, pirinç, bakır ve yumuşak çelik gibi malzemelerde bu değerlerden yaklaşık % 20 daha az alınabilir.





Bükme işleminde şekilde görüldüğü gibi bir malzeme yığılması oluşur. Özellikle kalın malzemelerde bu olay rahatlıkla görülebilir. Kalınlığı 1,6 mm’den az olan malzemelerde ve sac kalınlığına göre bükme radyüsü yeterli olan uygulamalarda hemen hemen hiç görülmez.



Malzeme bükümün iç kısmında sıkıştırılmaktadır. Sonuçta bir çıkıntı oluşur. Bükümün dış kısımları ise gerilim sonucu çekilmeye uğrar. Bu çıkıntı pratik uygulamaların çoğunda kabul edilebilir. Fakat istenmeyen durumlarda bunun giderilebilmesi için ekstra bir çalışma gerektirir. Genişlik ölçüsünde ( W ) herhangi bir değişme istenmiyorsa şekilde görüldüğü gibi bükme hattında içe doğru bir boşaltma yapılabilir.

Büyütülmüş kesitte sac malzemenin bükme hattının dışındaki yırtıklar görülmektedir.
Bu durum özellikle kalın malzemelerin bükülmesinde bükme radyüsü çok az olan yerlerde karşımıza çıkar. Kalınlığı 1,6 mm’den az olan malzemelerde ve kalınlığı, cinsi ve sertliğine göre bükme radyüsü yeterli ve fazla olan sac malzemelerde hemen hemen hiç görülmez.
Bükme işlemlerindeki bu tür yırtılmalar minimize edilebilir. Fakat keskin köşe bükmelerde ya da bükülmesi zor olan sert malzemelerde bunu önlemek çok zordur. Böyle durumlarda bu çıkıntılar eğe ile ya da spiral taş ile alınmalıdır. Bu da maliyetin artması anlamına gelir.
Sert alüminyum alaşımlarında çelik alaşımlara göre daha büyük radyüse gerek duyulur.


Maksimum D ölçüsü sac malzeme kalınlığından 0,13 mm’nin çıkarılmasıyla bulunur. D Max = S – 0,13 daha ince malzemelerde bu değer azaltılabilir.



Yukarıda iki tip vida başı gömme uygulaması görülmektedir. İlk şekilde görülen formlayarak gömme işlemi ikinci metoda göre daha dayanıklıdır.Daha ekonomik de o alabilir.





ÇEKME KALIPLARI

Çekme kalıplarında S < 0,2 ( D – d ) olduğu zaman pot çemberi kullanılmalıdır. Çekilen sacın üzerinde mekanik şekil değişiklikleri oluşur, kırılgan hale gelir, buna çekmede malzeme pekleşmesi denir. Pekleşme, malzemenin çekilmesini sınırlatan bir faktördür. Daha doğrusu derin kaplar bir defada çekilemez. Buna kademeli çekme denir. Malzemenin pekleşmesini önlemek için kademeler arasında malzeme üzerinde yavlama yapılabilir.

ÇEKME KADEMELERİ

Çekme Sacı Çapı İlkel Çap ( D ) Kademelendirme

1.kademe d1 0,60 x D 0,6
2.kademe d2 0,70 x d1 0,7
3.kademe d3 0,75 x d2 0,75
4.kademe d4 0,80 x d3 0,8
5.kademe d5 0,85 x d4 0,85
6.kademe d6 0,90 x d5 0,9

ÖRNEK :
D = 94 mm d = 40 mm d1 = 0,60 x D = 0,60 x 94 = 56,4 mm
d2= 56,4 x 0,70 = 39,48 mm ( 2 kademede çekilecek )
Silindirik çekme kalıplarıyla üretilecek biçim kabın kaç kademede çekilebileceğini gösterir. İlk kademede çekilecek kabın ölçülerine uygun yuvarlak ilkel çapta malzeme hazırlanır. Hazırlanan malzeme kalıbın içine yerleştirilir, aşağıdaki şekillerdeki gibi çekme olayı gerçekleştirilir.

Zımba aşağıya doğru ilerlemeye başladığında zımba ucu kavisine uygun olarak sac malzeme eğilir.


İlerlemenin devamında parça son şeklini alır.



Çekilen kabın ağız kısmında kırışma ( marullanma ) ve % 15 – 20 kadar kalınlık artışı meydana gelir. Tabana yakın kısımlarda maksimum çekilme gerilimi oluşur. Bu kısımlarda et kalınlığı azalır. Aşırı zorlamada ve zımba uçlarına verilen kavislerin uygun olmaması durumunda taban cidarlarında yırtılmalar oluşur.













İLKEL ÇAPIN HESAPLANMASI


ÇEKME KUVVETİ HESABI
Çekme Kuvvetini Etkileyen Faktörler:
a) Sacın kalınlığı
b) Sacın çekme dayanımı
c) Çekilecek parça ebatları
d) Çekme oranı
e) Sürtünme kuvveti (yüzey kalitesi, yağlama vb.)

P= fxLxsxGb ..... (kg)
P = Çekme kuvveti ...(kg)
F = Düzeltme faktörü ...(tablodan)
L = Çekilecek parçanın çevresi ..(mm)
S = Sacın kalınlığı ...(mm)
Gb= Çekme dayanımı ...(kg/mm2)

ÖRNEK:D= 143 mm, Gb= 35 kg / mm2, S= 3 mm, d= 100 mm
m=d1/D = 100 / 143 = 0,69 tablodan f= 0,6
L= x d1 = 3,14 x 100 = 314 mm
P= f x L x S x Gb = 0,6 x 314 x 3 x 35 = 13188 kg

( f ) Düzeltme Faktörünün değerleri
m=d1/D f m=d1/D f m=d1/D f

0,55 1 0,7 0,6 0,85 0,3
0,575 0,93 0,725 0,55 0,875 0,25
0,6 0,86 0,75 0,5 0,9 0,2
0,625 0,79 0,775 0,45 0,925 0,15
0,65 0,72 0,8 0,4 0,95 0,1
0,675 0,66 0,825 0,35





YENİ TEKNOLOJİ İLE İMALATI YAPILAN SAC-METAL KALIPLARI

YÜKSEK STORK SAYISI:
Hızlı çalışan preslerde kalıptan beklenen çok şey vardır.Bugün mekanik preslerde 1800m/dk.strokun üzerine çıkmak mümkündür. Bu yüksek strok sac presinde de kullanılıyor. Bu durum kalıplardan yüksek özellikler istiyor ki, imalat ekonomik, kaliteli, güvenli olabilsin. Bunun içinde uzun ömür kısa montaj (kalıbın indirilip-bindirilebilmesi) vardır.
Kalıpçı sadece töleranslar içinde parça üretmeyi düşünmeli, bunun çalışması ve montajında düşünmelidir. Pres kalıp ve kalıbın yapıldığı makine bir bütündür. Ayrı ayrı düşünmek hatalıdır. Kalıplar dayanabildikleri müddetçe, mekanik presler yüksek frekanslarda çalışabilirler.
Zımba ve matrisler için hart-metal kullanılması, presleme miktarının arttırılmasını sağlar. Hart-metal sağdeceçok sert bir malzeme değildir. Bilakis sertleştirilmiş çeliklere göre ısıya duyarlıdır da. Yüksek presleme ortamında ısı oldukça yüksektir.

ÇALIŞMA HASSASİYETİ :
Kalıbın prese bağlantısındaki yanlış bir bağlantı çarpmaya sebep olur. Çünkü presin kafa yataklaması, kalıbın yataklamasına göre %10 daha hassas olmalıdır. Kalıp yataklaması, kalıbın alt ve üst yarısına bağlama esnasındaki ayarlamadır.
Kalıbın alt ve üst yarısı prese ideal şekilde kalıbı çalıştıracak preste aranan özellikler ;

1-Presin kafasına zımbayı, kalıplanacak sac şeklin düzleminde, dik olarak inmesini sağlamalıdır.
2-Matris ve zımba sıcaklığı aynı olmalıdır.
3-Kızaklar yan taraflardaki kuvvetlere karşı dayanıklı olmalı, yan kızaklar darbe ve sürtünme kuvvetlerine ve oluşan ısıya karşı dayanıklı olmalıdır.Hidrodinamik kızaklar rijit hareketlerin yanı sıra aşınmazlar. Ancak silindirik makaralı yataklar ise dinamik kuvvetlere (Darbelere) karşı daha dayanıklıdırlar.

KALIP ZIMBALARI GEREÇLERİ (Hart-Metal):
Makas gibi kesen kesiciler ağırlıklı olarak hart-metalden yapılır. Zımba malzemesinden her bileme arası 1,5’ den 7 milyona kadar baskı beklenir. Böyle bir kalıpta toplam baskı miktarı 50-100 milyon arasındadır. Burada hart-metaller sertleştirilmiş çeliklere göre daha kırılgandır. Bu nedenle zımba ile matris arasındaki boşluğun 3 – 5 m (mikron) gibi küçük olmasını gerektirir.
Zımbalama ve form tekniğinde kullanılan hart-metalin çekirdek yapısı ince ve ultra ince çekirdeklerden oluşmalıdır.
İnce çekirdekli cinslerin karbid çekirdek büyüklüğü 0,8 ile 1 mikrondan oluşur. Ultra hassasiyetindeki cinslerde ise karbid çekirdek büyüklüğü 0,8 mikrondan küçüktür. (yaklaşık 0,5 m) olmalıdır.
Ultra hassas çekirdek cinsleri hart-metale yüksek dayanıklılık kazandırır.Aynı zamanda bu dayanıklılığın yanı sıra hassas çekirdek cinslerine göre aşınmaya karşı daha dirençlidir. Bu malzemeler basınçlı toz metalurjisi ile veya sıcak izostatik yöntemle imal edilmiş olmalıdırlar.
Ayrıca bu yöntemle yapılan hart-metallere titan nitrit, titan karbid veya titan karbonitritle kaplanır. Bu kaplama ile zımba ve sac arasında oluşan soğuk kaynak (malzeme yapışması) azaltılır.
Hart-metallerde köşe radyüsleri 0,15 mm.nin altına düşmemelidir. Genel kural olarak radyüs R = 0,5 x S kadar olmalıdır.Mümkünse ısı geriliminden dolayı lehimlemeden kaçınılmalıdır. Zımba tutucularının da sertleştirilmesi gerekir.
Zımbalar alınlarından bilendiklerinde dahi, yan duvarlarındaki yüksek aşınma mukavemeti devam etmektedir. Bu kaplama yöntemi form kalıplarında da kullanılır. Kaplama malzeme üzerindeki çekirdek dökülmelerini önler.

KOMPLİKE PARÇALAR İÇİN MODÜL YAPI TARZI
Kompleks parçalarının zımbalanmasında,zımbalama sırasının sayısı da artar. Zımbalama sırasının her bir birimi (modülü) ,örneğin kesme modülü,bükme modülü,basma veya formlama modülü diye tanımlanır. Bu modüller ayrı bir kalıp olarak da yapılabilir ve tek bir kalıp içersinde sıralanabilir.
Tek modüllü kalıplar,hızlı sökülüp takılabilir. Aynı zamanda kalıp çabuk açılıp kapanabilir.

YÜKSEK STROKLA ÇALIŞMANIN İLKELERİ
Yüksek stroklu kalıplarda özellikle gözden kaçırılmaması gerekli şey zımbalanacak sac şeridinin,sıyırıcı plaka ile sıyrılmasıdır. Sıyırıcının tasarımında,strok frekansı ve kesilecek parçanın formu dikkate alınır. Dakikada 1000 strok sayısına kadar ki kalıplarda yaylı sıyırıcılar kullanılır. 1000 stroğun üzerindeki uygulamalarda da yaysız sıyırıcılar kullanılır.
Yüksek kalitedeki kalıplarda ilave sensörlerle kuvvet ölçümü yapılabilir şekilde donatılır. Her konumda toplam kuvvetleri ölçülür ki,zımba kırılması veya aşınması optimumun üzerine çıkmasın.

KALIPÇILIK TEKNİĞİNDE MALZEME SEÇİMİ
Metal veya metal olmayan malzeme işletmeciliğinde,malzemelerden kesme, bükme, sıvama, ekstrüzyon vs. gibi özellikler aranır. Seçilen bir malzemeden bu özelliklerin tümünü beklemek mümkün değildir. Bundan dolayı kalıbın çalışma yerine göre bu özelliklerden bir veya iki tanesi esas alınır ve buna göre malzeme seçilir. Genellikle bir malzemede sertlik ve tokluk birbirine zıt özelliklerdir. Sertliği artıran alaşım elementleri tokluğu azaltmaktadır. Bu gibi sebeplerden dolayı kalıbın optimum maliyette olması için malzeme seçiminin büyük önemi vardır.

KALIP YAPIMINDA KULLANILAN ÇELİKLERDE ARANAN ÖZELLİKLER
Üretimde kullanılan kalıplar kesme, dilme, dövme, çekme, ekstrüzyon, haddeleme, sıvama vb. kalıplardır. Buna göre;
-Kesme kalıplarında yalnız kesme kenarı çalışır. Bu kalıplarda sertlik, ısıya ve aşınmaya karşı dayanıklılık istenir.
-Dilme kalıplarında aşınma direncinin yanında tokluk önemlidir.
-Dövme kalıpları sıcak ve soğuk dövme yapabilir. Bu kalıplardan istenen en önemli özellik yokluk ve mukavemettir. Ayrıca sıcak dövme yapan kalıplar için kırmızı sertlik ( ısıdan dolayı yumuşamaya karşı dayanıklılık ) özelliği de gereklidir.
-Çekme ( sıvama ) ve ekstrüzyon kalıplarında yüksek mukavemet ve yüksek aşınma direnci olmalıdır. Soğuk ekstrüzyon kalıpları için basınca karşı dayanım ve aşınma direnci önemli olurken, sıcak ekstrüzyon kalıplarında kırmızı sertliğe ihtiyaç duyulur.
-Haddeleme kalıplarından aşınmaya karşı dayanıklılık ve darbelere karşı da tokluk beklenir.
SOĞUKİŞ TAKIM ÇELİKLERİNİN KARŞILAŞTIRMALI ÖZELLİKLERİ

ÇELİK AŞINMA TOKLUK İŞLENE- BOYUTSAL
DİRENCİ BİLİRLİK KARARLILIK
2436 xxxxxxxxxxxxx xxxxxx xxxxx xxxxxxxxxxxx
2601 xxxxxxxxxxx xxxxxxx xxxxxxx xxxxxxxxxxxx
2379 xxxxxxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxx xxxxxxxxxxxx
2080 xxxxxxxxxx xxxxxx xxxxx xxxxxxxxxxxx
2053 xxxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxxxxx
2510 xxxxxxxx xxxxxxxxx xxxxxxxxxxx xxxxxxxx
2842 xxxxxxxx xxxxxxxxx xxxxxxxxxxx xxxxxxxx
2550 xxxxxx xxxxxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxx
2542 xxxxxx xxxxxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxx
2721 xxxx xxxxxxxxxxxxx xxxxxx xxxxxxxx
2345 xxxxxxxx xxxxxxxxxxx xxxxxxxx xxxxxxxx
2770 xxxxxx xxxxxxxxxx xxxxxxxxxxx xxxx
1545 xxxxxx xxxxxxxxxx xxxxxxxxxxx xxxx
Sayfa başına dön Aşağa gitmek
 
SAC METAL KALIPCILIĞI
Sayfa başına dön 
1 sayfadaki 1 sayfası
 Similar topics
-
» The Metal Ballads

Bu forumun müsaadesi var:Bu forumdaki mesajlara cevap veremezsiniz
..:Bizim Forum:.. :: Liseler :: Endüstriyel KALIP Bölümü ...Tophane E.M.L-
Buraya geçin: